La planta productiva de Henkel Ibérica, primera Global Lighthouse reconocida por el World Economic Forum en la península ibérica

Cada año, el World Economic y McKinsey & Company identifican y reconocen a los líderes entre los fabricantes más avanzados, que se encuentran en miembros de la Global Lighthouse Network. El objetivo conjunto de la comunidad es fomentar el liderazgo en el uso de tecnologías de la Industria 4.0 para transformar las fábricas, las cadenas de valor y los modelos de negocio.

Fachada Fábrica Montornés

Henkel ha vuelto a imponerse entre los 1.000 centros de producción evaluados y ha sido reconocida como líder en la categoría “4-wall factory lighthouse” con sus instalaciones de Laundry & Home Care de Montornès del Vallès, el primer Global Lighthouse reconocido por el WEF en la Península Ibérica. Al implementar a escala industrial múltiples casos de uso avanzado de la 4ª Revolución Industrial, Henkel está incluida en la Global Lighthouse Network internacional con dos fábricas modelo (4IR Lighthouses).

Henkel ha sido galardonada por segunda vez como “Advanced 4 th Industrial Revolution Lighthouse" por el World Economic Forum (WEF) y McKinsey & Company. Un panel de expertos independientes ha designado a la planta productiva de Laundry & Home Care de Henkel Ibérica situada en Montornès del Vallès, Barcelona, como fábrica modelo y pionera en Industria 4.0. La compañía se convirtió en miembro de la Global Lighthouse Network del WEF a principios de 2020 con su centro de producción de Düsseldorf, Alemania.

" La digitalización es un elemento clave de nuestra estrategia para un crecimiento intencionado. Y la Industria 4.0 es un pilar importante de nuestro recorrido en la transformación digital, que nos permite aprovechar la sostenibilidad a lo largo de toda la cadena de valor y nos ayuda a cumplir nuestro ambicioso objetivo de convertirnos en una empresa 100% positiva para el clima en 2040 ", afirma Carsten Knobel, CEO de Henkel.

" Estamos muy orgullosos de que nuestro centro de producción en España haya sido reconocido como un ejemplo de vanguardia, lo que demuestra que las tecnologías avanzadas no sólo impulsan los procesos de producción sostenible, sino también la agilidad y la colaboración digital." “Este segundo reconocimiento por parte del Foro Económico Mundial destaca nuestro papel pionero en la implementación de la Industria 4.0 en la producción de Laundry & Home Care en todo el mundo. Es un gran logro para todos los equipos involucrados y marca un hito importante en nuestro camino hacia la transformación digital ”, dice Bruno Piacenza, vicepresidente ejecutivo de la división Laundry & amp; Home Care de Henkel.

A la vanguardia de la Industria 4.0

Una vez más, Henkel ha demostrado su capacidad para expandir la conectividad digital en la producción a través de tecnologías de la 4ª Revolución Industrial. Hemos impulsado la transformación digital en la división Laundry & Home Care de Henkel de manera constante desde hace muchos años. En 2013, desarrollamos una plataforma de datos única basada en “la nube” llamada Digital Backbone para digitalizar nuestra cadena de suministro ”, comenta el Dr. Dirk Holbach, Chief Supply Chain Officer de la unidad de negocio Laundry & Home Care de Henkel.

" Actualmente, esta plataforma conecta más de 30 centros de producción y seis centros de distribución en todo el mundo en tiempo real" . El ecosistema digital ayuda a mejorar las crecientes expectativas de los clientes y consumidores sobre el servicio y la sostenibilidad, al tiempo que logra un costo de dos dígitos, así como reducciones de inventario, y representó un papel clave para el reconocimiento Global Lighthouse del año pasado .

Para fortalecer todavía más el ecosistema digital, la división de Laundry & Home Care de Henkel comenzó a implementar algoritmos de inteligencia artificial en la planta de Montornès del Vallès, cuyo objetivo es prescribir acciones para asegurar operaciones sin fallos en la línea utilizando el histórico de datos . Al conectar el Digital Backbone con los sistemas de IT, la unidad de negocio está impulsando la eficiencia de la línea a través del mantenimiento predictivo y tecnologías avanzadas.

Además, la compañía ha reemplazado con éxito las carretillas elevadoras con vehículos guiados automatizados (AGV por sus siglas en inglés) para permitir un flujo de producto seguro y sin la necesidad de contacto completo en la instalación. Los vehículos totalmente automatizados mejoran la seguridad laboral y, al mismo tiempo, mantienen niveles óptimos de stock de materias primas y productos. Además, se ha establecido una tecnología basada en la plataforma digital que permite la serialización inteligente de productos, lo que facilita la capacidad total de seguimiento y rastreo desde la fábrica hasta los consumidores.

Impulsando la sostenibilidad a través de la digitalización

La digitalización es un factor crucial para controlar el impacto ambiental en la fabricación. Para llegar a ser una empresa 100% positiva para el clima y para hacer una contribución activa a la protección del clima, Henkel pone un gran foco en sus centros de producción. Con el fin de reducir su huella de carbono de su producción en un 65% para el año 2025, Henkel ha implementado tecnologías de la Industria 4.0 en todas sus plantas en todo el mundo.

Basándose en ecosistemas digitales escalables, Henkel ha estado impulsando el progreso en su trayectoria de transformación digital estratégica a largo plazo. Al digitalizar los procesos que requieren un gran consumo de energía, como el secado por atomización de los detergentes en polvo, Henkel está aumentando la eficiencia energética en la producción.

Dichos procesos se incorporan a un denominado "Gemelo Digital", una réplica en 3D de la instalación basada en la “nube”, que simula operaciones y prescribe a los operarios los parámetros de proceso, así como acciones de sostenibilidad y seguridad. De este modo, no solo se ha reducido en un 35% la cantidad de residuos totales en este centro de producción de vanguardia de Henkel en Montornès del Vallès, sino que también se ha podido mejorar el consumo de energía y agua en rangos de dos dígitos desde 2017. Al escalar estas aplicaciones de Industria 4.0, la compañía mejorará aún más el rendimiento en sostenibilidad de sus 17 torres de atomización en diferentes centros de producción.

Además, el ecosistema digital apoya a los trabajadores de primera línea en las operaciones diarias al proporcionar acceso a datos en tiempo real y flujos de trabajo estandarizados. Esto permite el monitoreo y la evaluación comparativa en los centros de producción para identificar las prácticas más eficaces y sostenibles. Un ejemplo es la implementación de una plataforma basada en una aplicación móvil, que simplifica y digitaliza los procesos de la planta. De este modo, en la planta de Montornès del Vallès se ha eliminado alrededor del 70% del papel desde 2018. Además, la conectividad y la digitalización de la planta permiten el seguimiento a distancia y fomentan la colaboración digital entre los equipos.

 

Contacto de prensa: Carla Lladó 93.201.10.28

 
boletin sobre

Colegios Ambientales:

Colaboramos con: